As razões são conhecidas: uma peça em fibra de carbono é muito mais cara do que uma peça igual, feita em aço estampado. E tem demorado a reduzir os custos.
Por enquanto, apenas de justifica o seu uso em peças muito específicas utilizadas em modelos relativamente caros, como os conhecidos tejadilhos das versões M de alguns BMW.
A BMW já tinha tentado
A BMW é um bom exemplo do uso da fibra de carbono, composto em que fez uma forte aposta por altura do lançamento do i3, mas que não terá seguimento na segunda geração do modelo. Os custos são incomportáveis.
A não ser que a Nissan tenha mesmo descoberto uma maneira de fazer peças em fibra de carbono com muito menores custos, tanto de desenvolvimento como de produção.
O método C-RTM
O novo método de construção agora anunciado pela Nissan chama-se moldagem por transferência de resina com compressão, ou C-RTM, sendo uma variante de um processo já usado há algum tempo por alguns fabricantes. Mas com diferenças.
De uma forma geral, este processo começa com a colocação da “manta” de fibra de carbono num molde de duas partes, uma inferior e outra superior.
A fase seguinte seria a prensagem da fibra, para tomar a forma da peça a fabricar e depois a injeção da resina.
Finalmente, a “cura” da resina, onde se dá a secagem e a peça assume o formato final, seguindo para as fases de acabamento.
O que muda
No caso da Nissan, a resina é injetada antes da metade superior do molde ser totalmente fechada. Existem uns canais gravados na superfície do molde para acelerar o escoamento da resina até aos locais necessários.
Só quando a fibra está totalmente impregnada com a resina é que o molde se fecha e é feita a compressão, seguida da cura.
Para chegar a este método, a Nissan recorreu a simulações em computador e ao uso de programas de CAE que permitiram estimar com grande precisão a fluidez da resina e o processo de “absorção” pela fibra, ou seja, a sua permeabilidade.
Segundo os engenheiros da Nissan, a moldagem de uma peça em fibra de carbono, ou mais precisamente CFRP (Carbon Fiber Reinforced Plastic) demorava 10 minutos e passou a demorar apenas 2 minutos com o novo método, um ganho de 80% de tempo.
Desenvolvimento mais rápido
Este processo permitiu também reduzir para metade o tempo de projeto de um molde, que podia demorar até quatro meses, devido ao maior conhecimento do processo.
Como em tudo, tempo é dinheiro e por isso a Nissan diz que este processo é muito mais barato que os métodos usados até agora. Mas como o segredo é a alma do negócio, o construtor não entrou em detalhes, nesta área…
Nissan Ariya pode ser o primeiro
Qual o futuro do C-RTM? A Nissan diz que o pretende usar em peças estruturais dos seus futuros modelos, como por exemplo nos pilares centrais do tejadilho. São componentes até agora feitos em aço e com um papel primordial na segurança e solidez da estrutura de qualquer automóvel.
Além do ganho em rigidez, há uma descida em peso da ordem dos 50 a 60% e a Nissan também afirma que poderá este método para outras peças da estrutura do automóvel.
Descida de peso implica descida de consumos e descida da posição do centro de gravidade, melhorando a dinâmica, razão pela qual imagens do Nissan GT-R não podiam faltar.
Conclusão
Ainda não foram apresentadas datas de entrada em produção de peças de fibra de carbono em C-RTM, mas o anúncio oficial deste novo método foi acompanhado por imagens do novo Nissan Ariya, o crossover 100% elétrico que estará à venda já em 2021.
Para percorrer a galeria de imagens, clicar nas setas
Ler também, seguindo o LINK:
