A fábrica da VW em Zwickau, na ex-Alemanha de Leste, foi a unidade escolhida para dar início à transferência energética da marca que nasceu com o nome “o carro do povo.”
Os paralelos com o primeiro Carocha são difíceis de evitar, nesta era da eletrificação. Tal como então, também agora a marca se propõe a motorizar os automobilistas, só que desta vez passando-os dos motores térmicos para os motores elétricos.
O ID.3 posiciona-se como o maior projeto do seu género a chegar ao mercado, por isso este dia 4 de Novembro de 2019 é significativo, para a VW, para a indústria automóvel Alemã e Europeia.
Os números de produção estimados mostram isso mesmo, com 100 000 unidades previstas já para 2020, que vão subir para 330 000, a partir do ano seguinte, 30 000 mais do que o inicialmente previsto.
Em Zwickau vão ser produzidos seis modelos elétricos com base na plataforma MEB, para três marcas do grupo: VW, Audi e Seat.
Rede de fábricas MEB
Mas a rede de fábricas MEB vai crescer para oito até 2028, com unidades a ser instaladas ou reconvertidas na Europa, China e EUA.
As próximas unidades a ser reconvertidas são as fábricas de Emden e Hanover, na Alemanha.
Por essa altura, 2028, a VW espera ter lançado 70 modelos diferentes, de todas as marcas do grupo e ultrapassado os 22 milhões de veículos elétricos vendidos.
A total reconversão da indústria para os carros elétricos estima-se que demore ainda uma ou duas décadas, segundo previsões da marca. Mas o começo foi auspicioso.
“Born in Zwickau”
Zwickau é uma unidade que funciona há mais de um século e que passou por muito.
Começou em 1904, quando August Horch aí fundou a sua marca, a que juntou a Audi, cinco anos depois, acabando por fundir as duas na Auto Union, juntamente com a Wanderer e DKW.
Após a segunda guerra, a fábrica foi utilizada pela Trabant a partir de 1957, tendo aí produzido o P50 até 1991.
Com a reunificação da Alemanha, a VW voltou a Zwickau e começou por fabricar o Polo, ao lado do Trabant. Depois a fábrica passou a fazer o Golf e o Passat.
Curiosamente, em Zwickau foi feito o primeiro Golf elétrico, o CityStromer, de 1994.
O primeiro ID.3 de produção em série
A saída da linha de produção de Zwickau do primeiro ID.3, uma unidade pintada de branco, foi devidamente assinalada com uma cerimónia onde esteve presente o CEO da VW, Herbert Diess e a chanceler Angela Merkel, mostrando o significado do momento.
No seu discurso, Diess afirmou que a única opção para a transição energética é o carro elétrico: “o Hidrogénio só será viável na próxima década e começando pelos camiões, barcos, aviões e pela indústria.”
Diess acrescentou ainda que os combustíveis sintéticos são também ainda demasiado caros, para carros de passageiros.
Contudo, o CEO da VW não iludiu a questão do carregamento, dizendo que é preciso aumentar rapidamente o número de postos de carregamento públicos, para que o carro elétrico possa progredir.
Como se transformou a fábrica
Zwickau foi a primeira fábrica da VW escolhida para a transição de produção de 100% térmico para 100% elétrico.
O processo de transformação começou no Verão de 2018 e só vai terminar em 2020, tendo sido feito sem encerrar a fábrica.
Enquanto numa das linhas continuava a ser produzido o VW Golf Variant, na outra eram feitas as modificações necessárias para acolher o ID.3.
A versão carrinha do Golf VII continuará a ser feita até ao Verão de 2020, depois a segunda linha será também transformada para produzir mais modelos com base na plataforma MEB.
No final do ano de 2020, a produção diária de carros elétricos vai então subir dos iniciais 1350 para 1500 unidades.
Investimento “colossal”
Zwickau foi alvo de um investimento de 1,2 mil milhões de euros para se tornar na maior fábrica de automóveis elétricos da Europa.
Foram construídos ou reformulados doze novos pavilhões, com a colaboração de 50 parceiros externos.
Os números sucedem-se, mas não posso deixar de focar aquele que me parece um dos mais importante: 74 milhões de euros.
Isto foi o que custou o alargamento da secção de estampagem. Um investimento que permite a produção local de praticamente todos os painéis de aço necessários à construção do ID.3, evitando ter que depender de outras fábricas.
Homens e robots
O processo de fabricação de automóveis elétricos em Zwickau passa também pela otimização da relação entre os 8000 trabalhadores, os 1700 robots e os 500 transportadores autónomos.
Todas as tarefas mais difíceis, do ponto de vista ergonómico, são feitas pelas máquinas, como a colocação do forro interior do tejadilho.
A forte digitalização da produção garante que tudo funciona em harmonia.
Mas a mão de obra humana continua a ser vista como essencial para a garantia da qualidade final.
Por isso, os trabalhadores estão a ser sujeitos a uma formação em produção de veículos elétricos, alguns deles especializando-se em alta voltagem.
Esta ação de formação permitiu à VW acordar com os sindicatos a permanência dos postos de trabalho pelo menos até 2029.
Um investimento no futuro, de ambas as partes, que cria expetativas de emprego de longo prazo a mais de 100 mil trabalhadores no universo da VW.
O “cluster” alemão
O objetivo principal foi claramente anunciado por Herbert Diess no discurso que fez hoje: “a Alemanha tem que se posicionar como líder da eletrificação, tem que criar um “cluster” de especialistas em mobilidade elétrica.”
Para já, esse objetivo está a ser perseguido envolvendo várias fábricas do grupo na construção do ID.3, não apenas Zwickau.
Da fábrica de Brunswick, chegam os sistemas de baterias; de Kassel, vêm as transmissões e suspensões e de Salzgitter são enviados os rotores e estatores para os motores elétricos.
Fazer células de baterias
Mas o plano de Diess abrange também a produção própria de motores elétricos e a instalação de uma fábrica de células de baterias em Salzgitter, em colaboração com a empresa Sueca Northvolt. Diess, sabe bem que é aqui que tudo se vai decidir.
A transformação operada em Zwickau visou também a produção sustentada, com a VW a garantir que cada ID.3 é entregue ao cliente com uma “pegada” de CO2 neutra. O primeiro automóvel elétrico que o consegue, segundo a VW.
Para isso, a energia usada na fábrica é de origem sustentada, incluindo a necessária para a produção da bateria.
Segundo a VW, a quantidade de CO2 que ainda assim é emitida, devido a processos que não foram reconvertidos, é compensada pelo investimento da marca em iniciativas de reflorestação, sendo apontada a “Katingan Mataya Forest Protection”, na ilha de Borneu, Indonésia, como uma das iniciativas apoiadas pela VW.
Conclusão
Hoje foi um dia marcante, na história da VW, mas foi só o princípio. O CEO do grupo, Herbert Diess afirmou que “hoje, os 100 milhões de carros produzidos pelo nosso grupo, representam 1% de todo o CO2 emitido pelo parque automóvel. Em 2050, queremos que seja zero.” Até lá, ficou o compromisso de que, já em 2025, a redução de emissão de CO2 do grupo será de 30%.
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